일반적인 스크린 인쇄 잉크 문제 및 해결 방법

스크린 인쇄는 포장, 섬유, 전자 제품, 라벨, 광고 재료 및 산업 제품에 널리 사용됩니다. 그러나 숙련된 프린터라도 생산 중에 잉크-관련 문제가 발생할 수 있습니다. 접착력 저하, 도포 불균일, 잉크 갈라짐, 핀홀, 색상 차이, 느린 건조, 잉크 번짐 등의 문제는 인쇄된 제품의 최종 외관, 내구성 및 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

이러한 문제의 원인을 이해하는 것이 문제 해결을 위한 첫 번째 단계입니다. 많은 경우 스크린 인쇄 잉크 문제는 잉크 선택, 인쇄물 표면 처리, 메쉬 수, 스퀴지 압력, 경화 조건, 작업장 환경 또는 부적절한 작동과 관련됩니다. 이 문서에서는 일반적인 스크린 인쇄 잉크 문제에 대해 설명하고 인쇄 품질을 개선하고 생산 낭비를 줄이는 데 도움이 되는 실용적인 솔루션을 제공합니다.

1. 잉크 접착력 불량

접착 불량은 스크린 인쇄에서 가장 일반적인 문제 중 하나입니다. 이는 잉크가 재료 표면에 단단히 접착되지 않음을 의미합니다. 인쇄 후 잉크가 벗겨지거나 쉽게 긁히거나 테이프 테스트와 같은 접착 테스트에 실패할 수 있습니다.

일반적인 원인

부적절한 잉크 유형, 더러운 인쇄물 표면, 낮은 표면 에너지, 불충분한 건조 또는 경화, 표면 처리 부족으로 인해 잉크 접착력이 떨어지는 경우가 많습니다. PP, PE, 유리, 금속, 실리콘, 코팅 플라스틱과 같은 일부 재료는 인쇄하기 전에 특수 잉크 시스템이나 전처리가 필요합니다.

문제를 해결하는 방법

인쇄물과 호환되는 잉크를 선택하세요. 인쇄하기 전에 표면을 깨끗이 닦아 먼지, 기름, 습기, 이형제, 지문 등을 제거하십시오. 난해한 재료에는 화염처리, 코로나처리, 플라즈마처리, 프라이머, 접착촉진제 등을 사용합니다. 또한 제조업체가 권장하는 온도와 시간에 따라 잉크가 완전히 건조되거나 경화되었는지 확인하십시오.

2. 인쇄 후 잉크 균열

잉크 균열은 일반적으로 건조, 구부리기, 늘이기, 세탁 또는 장기간 사용 후에 나타납니다.- 이 문제는 특히 유연한 재료, 직물, 고무, 가죽 또는 부드러운 플라스틱에 인쇄할 때 흔히 발생합니다.

일반적인 원인

잉크 필름이 너무 두껍거나, 잉크의 유연성이 부족하거나, 인쇄물이 팽창하거나 구부러지거나, 경화 온도가 너무 높을 때 균열이 발생할 수 있습니다. 경우에 따라 잘못된 경화제를 사용하거나 시너를 너무 많이 첨가하면 인쇄된 잉크 층의 유연성이 저하될 수도 있습니다.

문제를 해결하는 방법

부드럽거나 신축성이 있는 소재용으로 설계된 유연한 스크린 인쇄 잉크를 사용하세요. 지나치게 두꺼운 잉크 층을 인쇄하지 마십시오. 메시 수, 스퀴지 각도 및 인쇄 압력을 조정하여 잉크 침착을 제어합니다. 필요한 경우 잉크 공급업체의 지침에 따라 적절한 유연성 첨가제를 추가합니다. 대량 생산 전에는 항상 굽힘, 신장 또는 세탁 성능을 테스트하십시오.

3. 인쇄된 잉크의 핀홀과 작은 점

핀홀은 인쇄된 잉크 필름에 있는 작은 구멍 또는 빈 점입니다. 제품의 시각적 품질을 저하시키고 보호, 전도성, 불투명도 또는 내구성에도 영향을 미칠 수 있습니다.

일반적인 원인

핀홀은 일반적으로 먼지, 잉크 내 기포, 불량한 화면 준비, 낮은 잉크 점도, 고르지 않은 기판 표면 또는 재료 오염으로 인해 발생합니다. 손상된 스텐실이나 부적절한 에멀전 코팅으로 인해 이러한 결함이 발생할 수도 있습니다.

문제를 해결하는 방법

인쇄 환경을 깨끗하게 유지하고 먼지를 줄이십시오. 잉크를 천천히 저어 거품이 생기지 않도록 하세요. 이미 거품이 있는 경우 사용하기 전에 잉크를 방치하거나 적합한 소포제를 사용하십시오. 스크린 스텐실에 손상이 없는지 확인하고 유제 코팅이 균일한지 확인하십시오. 인쇄하기 전에 인쇄물을 청소하는 것도 중요합니다.

4. 잉크 번짐 또는 퍼짐

잉크 번짐은 인쇄된 가장자리가 날카롭지 않음을 의미합니다. 잉크가 의도한 디자인 이상으로 퍼져서 선이 흐려지거나 텍스트가 불분명해지거나 세부적인 재현이 불량해집니다.

일반적인 원인

이 문제는 잉크 점도가 너무 낮거나, 지나치게 얇거나, 스퀴지 압력이 너무 높거나, 메시 수가 잘못되었거나, 스텐실 품질이 좋지 않거나, 인쇄물이 잉크를 너무 빨리 흡수하는 경우 발생할 수 있습니다. 충분한 플래시 건조 없이 젖은 상태로-습식으로-인쇄하는 경우에도 발생할 수 있습니다.

문제를 해결하는 방법

필요한 경우 잉크 점도를 높이고 시너를 너무 많이 첨가하지 마십시오. 디자인 디테일에 적합한 메쉬 수를 사용하십시오. 스퀴지 압력을 줄이고 스퀴지 각도를 일정하게 유지하십시오. 다공성 재료의 경우 베이스 코트를 사용하거나 더 나은-번짐 방지 성능을 가진 잉크를 선택하는 것이 좋습니다. 여러 색상을 인쇄할 때 레이어 간에 적절한 건조를 허용하십시오.

5. 건조가 느리거나 잉크가 완전히 건조되지 않음

건조가 느리면 생산이 지연될 수 있으며 막힘, 끈적임, 번짐, 접착 불량 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 심한 경우 잉크 표면은 건조해 보이지만 내부 레이어는 부드러운 상태로 유지될 수 있습니다.

일반적인 원인

느린 작업장 온도, 높은 습도, 환기 불량, 과도한 잉크 두께, 잘못된 희석제 또는 불충분한 경화 시간으로 인해 건조가 느려질 수 있습니다. UV 잉크의 경우 약한 UV 램프 강도나 잘못된 경화 속도로 인해 경화가 불완전해질 수도 있습니다.

문제를 해결하는 방법

건조 환경을 조절하고 적절한 온도와 습도를 유지하세요. 솔벤트- 기반 잉크를 사용할 때 공기 순환을 개선합니다. 층이 너무 두꺼운 경우 잉크 침전물을 줄이십시오. 권장하는 희석제나 경화제를 사용하세요. UV 스크린 인쇄 잉크의 경우 램프 전력, 경화 거리, 컨베이어 속도 및 램프 노화 상태를 확인하십시오.

6. 화면을 가리는 잉크

인쇄하는 동안 메시 내부에서 잉크가 마르면 화면 막힘이 발생합니다. 이로 인해 인쇄된 패턴에 세부 사항 누락, 고르지 못한 잉크 전사 또는 끊어진 선이 발생합니다.

일반적인 원인

화면 막힘은 빠른-잉크 건조, 높은 실내 온도, 낮은 습도, 긴 인쇄 일시 중지, 더러운 화면 또는 잉크에 비해 너무 높은 메시 개수와 관련이 있는 경우가 많습니다. 생산 중 용매 증발로 인해 점도가 증가하고 막힘이 발생할 수도 있습니다.

문제를 해결하는 방법

필요한 경우 적합한 지연제나 느린 희석제를 사용하십시오. 인쇄하지 않고 너무 오랫동안 화면에 잉크를 남겨 두지 마십시오. 생산 중에 화면을 정기적으로 청소하십시오. 작업장 온도와 습도를 제어합니다. 디자인이 허용하는 경우 더 적합한 메쉬 수를 선택하여 잉크 흐름을 개선하십시오.

7. 고르지 못한 잉크 적용 범위

균일하지 않은 적용 범위는 줄무늬, 밝은 영역, 진한 잉크 얼룩 또는 일관되지 않은 불투명도로 나타날 수 있습니다. 이 문제는 외관과 제품 품질 모두에 영향을 미칩니다.

일반적인 원인

고르지 못한 적용 범위는 부적절한 스퀴지 압력, 마모된 스퀴지 블레이드, 고르지 못한 화면 장력, 불량한 잉크 혼합, 부정확한 오프-접촉 거리 또는 고르지 못한 기판 표면으로 인해 발생할 수 있습니다. 잉크가 완전히 혼합되지 않으면 안료나 첨가물이 고르게 분포되지 않을 수 있습니다.

문제를 해결하는 방법

사용하기 전에 잉크를 완전히 혼합하십시오. 스퀴지 블레이드를 점검하고 마모되거나 손상된 경우 교체하십시오. 스퀴지 압력, 속도 및 각도를 일관되게 유지하십시오. 화면의 장력이 적절하고 오프-접촉 거리가 올바르게 조정되었는지 확인하세요. 불투명도가 높은-인쇄의 경우 적합한 잉크와 메시 수를 사용하세요.

8. 배치 간 색상 차이

스크린 인쇄, 특히 브랜드 로고, 포장, 라벨 및 장식 제품의 경우 색상 일관성이 매우 중요합니다. 작은 색상 차이라도 고객 불만으로 이어질 수 있습니다.

일반적인 원인

색상 변화는 부정확한 잉크 혼합, 다양한 잉크 배치, 일관되지 않은 잉크 두께, 기판 색상 차이, 건조 온도 변화 또는 검사 중 조명 조건으로 인해 발생할 수 있습니다. 동일한 잉크라도 재료에 따라 다르게 보일 수 있습니다.

문제를 해결하는 방법

잉크를 혼합할 때는 정밀한 계량 장비를 사용하십시오. 공식, 메시 수, 스퀴지 설정, 건조 조건 및 인쇄물 정보를 기록합니다. 대량 생산 전에 컬러 샘플을 인쇄하고 표준 조명에서 확인하십시오. 가능하다면 하나의 주문에 동일한 잉크 배치와 인쇄물 배치를 사용하십시오.

9. 세탁 또는 문지른 후 잉크가 벗겨짐

직물, 라벨, 포장 및 산업용 응용 분야의 경우 인쇄된 잉크는 세탁, 마찰, 긁힘 또는 화학 물질 노출을 견뎌야 합니다. 잉크가 쉽게 벗겨지는 경우 제품 품질 테스트에 실패할 수 있습니다.

일반적인 원인

이 문제는 일반적으로 접착력 저하, 경화 부족, 잘못된 잉크 선택, 과도한 첨가물 또는 잉크와 인쇄물 간의 약한 접착력과 관련이 있습니다. 직물 인쇄에서는 부적절한 열 경화가 일반적인 원인입니다.

문제를 해결하는 방법

용도에 적합한 저항 특성을 지닌 잉크를 선택하십시오. 올바른 건조 또는 경화 과정을 따르십시오. 생산 전 세탁, 마찰, 스크래치, 알코올, 내약품성 테스트를 실시하세요. 까다로운 용도의 경우 2개 구성요소 잉크 시스템을 사용하거나 기술 지침에 따라 적절한 경화제를 추가하세요.

10. 잉크 버블링 또는 거품 발생

스크린 인쇄 잉크의 기포는 표면 결함, 작은 분화구, 고르지 못한 광택 또는 약한 잉크 필름 구조를 생성할 수 있습니다.

일반적인 원인

거품은-고속 교반, 부적절한 첨가물, 높은 잉크 점도, 거친 인쇄물 표면 또는 인쇄 중 공기 갇힘으로 인해 발생할 수 있습니다. 일부 수성- 기반 잉크는 혼합 및 작동 중에 거품이 발생할 가능성이 더 높습니다.

문제를 해결하는 방법

잉크를 부드럽게 저어주고 과도한 흔들림을 피하십시오. 인쇄하기 전에 잉크를 그대로 두십시오. 공급자가 권장하는 경우 적합한 소포제를 사용하십시오. 잉크 점도와 인쇄 속도를 조정하여 공기 포집을 줄입니다. 기판 표면이 깨끗하고 안정적인지 확인하십시오.

스크린 인쇄 잉크 문제를 방지하는 방법

대부분의 스크린 인쇄 잉크 문제는 적절한 준비와 공정 제어를 통해 예방할 수 있습니다.

올바른 잉크를 선택하세요

다양한 인쇄물에는 다양한 잉크 시스템이 필요합니다. 플라스틱, 금속, 유리, 직물, 종이, 고무, 가죽, 코팅 재료는 모두 서로 다른 표면 특성을 가지고 있습니다. 생산하기 전에 항상 잉크 호환성을 확인하십시오.

대량 생산 전 테스트

소규모{0}}배치 테스트는 대규모 인쇄 전에 접착성, 건조성, 색상, 유연성 및 저항성 문제를 식별하는 데 도움이 됩니다.- 테스트를 통해 낭비가 줄어들고 생산 안정성이 향상됩니다.

인쇄 조건 제어

온도, 습도, 환기, 화면 장력, 메쉬 수, 스퀴지 상태, 건조 시간 및 경화 온도는 모두 인쇄 품질에 영향을 미칩니다. 일관된 결과를 위해서는 안정적인 공정 제어가 필수적입니다.

기술 데이터 시트 따르기

잉크 공급업체는 일반적으로 권장되는 희석제, 경화제, 경화 조건, 메쉬 수 및 적용 지침을 제공합니다. 이러한 지침을 따르면 많은 일반적인 문제를 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

FAQ

1. 스크린 인쇄 잉크가 표면에 달라붙지 않는 이유는 무엇입니까?

잉크가 인쇄물에 적합하지 않거나 표면이 더럽거나 재료의 표면 에너지가 낮거나 잉크가 완전히 경화되지 않아 스크린 인쇄 잉크가 달라붙지 않을 수 있습니다. 청소, 표면 처리, 프라이머 또는 호환 잉크 선택이 이 문제를 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다.

2. 스크린 인쇄 잉크가 건조 후 갈라지는 이유는 무엇입니까?

잉크 균열은 잉크 필름이 너무 두껍거나, 유연성이 낮거나, 경화가 잘못되었거나, 구부러지거나 늘어나는 재료에 인쇄하는 경우에 자주 발생합니다. 유연한 잉크를 사용하고 잉크 두께를 조절하면 균열을 방지하는 데 도움이 됩니다.

3. 스크린 인쇄 시 핀홀을 방지하려면 어떻게 해야 합니까?

핀홀을 방지하려면 기판과 작업 환경을 깨끗하게 유지하고, 잉크에서 기포를 제거하고, 스크린 스텐실을 확인하고, 잉크 점도가 적합한지 확인하십시오. 적절한 화면 준비도 중요합니다.

4. 스크린 인쇄 잉크가 너무 느리게 건조되는 이유는 무엇입니까?

건조가 늦어지는 원인은 습도가 높거나 온도가 낮거나 통풍이 잘 되지 않거나 잉크의 두께가 너무 얇거나 희석제를 잘못 사용한 경우일 수 있습니다. UV 잉크의 경우 램프 전력이 약하거나 경화 시간이 충분하지 않은 것이 원인일 수 있습니다.

5. 스크린 인쇄 중에 잉크가 번지는 것을 어떻게 막나요?

잉크 번짐을 멈추려면 잉크 점도를 높이고, 신너 사용량을 줄이고, 스퀴지 압력을 조정하고, 적절한 메쉬 수를 사용하고, 레이어 간 충분한 건조 시간을 허용하십시오.

6. 인쇄 중에 잉크가 화면을 차단하는 이유는 무엇입니까?

메쉬에서 잉크가 너무 빨리 건조되면 잉크가 화면을 막을 수 있습니다. 이는 빠른 용매 증발, 긴 인쇄 일시 중지, 고온 또는 높은 메쉬 수로 인해 발생할 수 있습니다. 리타더를 사용하고 정기적으로 화면을 청소하는 것이 도움이 될 수 있습니다.

7. 스크린 인쇄 색상을 일관되게 유지하려면 어떻게 해야 합니까?

정확한 잉크 공식, 일관된 메쉬 수, 안정적인 인쇄 압력, 제어된 건조 조건 및 색상 확인을 위한 표준 조명을 사용하십시오. 상세한 생산 기록을 유지하면 색상 일관성을 유지하는 데에도 도움이 됩니다.

8. 인쇄된 잉크를 문지르거나 세탁한 후 벗겨지면 어떻게 해야 합니까?

잉크가 재료에 적합한지, 완전히 경화되었는지 확인하세요. 더 강한 접착력의 잉크, 경화제, 프라이머 또는 더 나은 건조 조건이 필요할 수 있습니다.

9. 모든 재료에 한 종류의 스크린 인쇄 잉크를 사용할 수 있습니까?

아니요. 재료마다 다른 잉크 시스템이 필요합니다. 직물용 잉크는 유리나 플라스틱에는 작동하지 않을 수 있으며, 플라스틱 잉크는 금속이나 실리콘에는 작동하지 않을 수 있습니다. 항상 인쇄물에 따라 잉크를 선택하십시오.

10. 양산 전 테스트가 왜 중요한가요?

테스트는 전체 생산 전에 접착력, 색상, 건조, 유연성 및 저항 성능을 확인하는 데 도움이 됩니다. 낭비를 줄이고 고객 불만을 방지하며 생산 안정성을 향상시킵니다.