장갑 스크린 인쇄에서 실리콘은 그립, 보호 및 장식 효과에 널리 사용됩니다. 그러나 생산 과정에서 흔히 나타나는 표면 결함 중 하나는 경화 후 주름이 생기거나 표면이 고르지 않게 형성되는 것입니다.
인쇄 시 매끄러워 보이던 실리콘 인쇄가 건조나 가열 후에는 왜 표면이 주름지거나 울퉁불퉁하게 변하는 걸까요?
이 문제는 인쇄물이 유연하고 지속적으로 장력을 받는 절단 패널이나 완성된 장갑에 직접 인쇄할 때 특히 일반적입니다. 대부분의 경우 주름은 단일 실수로 인해 발생하는 것이 아니라 재료 흐름, 기판 이동 및 경화 조건의 상호 작용으로 인해 발생합니다.
장갑 인쇄에서 실리콘 주름은 무엇입니까?
실리콘 주름은 경화 후 인쇄된 층이 나타나는 불균일한 표면 변형을 의미합니다.-
고르지 않은
접혀 있거나 물결 모양
국부적으로 압축되거나 왜곡됨
이는 일반적으로 외관, 두께 일관성에 영향을 미치며 경우에 따라 그립감이나 탄성과 같은 기능적 성능에도 영향을 미칩니다.
실리콘 주름의 주요 원인
1. 인쇄 및 경화 중 기판 이동
편직물이나 합성섬유와 같은 장갑 소재는 매우 유연합니다. 인쇄 및 가열 중에 직물은 다음과 같은 현상을 겪을 수 있습니다.
살짝 늘어남
열에 수축하다
또는 장력이 풀리면서 움직입니다.
이 이동 중에 실리콘이 여전히 반-액체 또는 젤 상태에 있으면 표면이 변형됩니다.
결과: 불균일한 표면 장력 → 경화 후 주름 발생
2. 과도한 잉크 두께 또는 고르지 못한 증착
스크린 인쇄에서는 실리콘 두께를 조절해야 합니다.
잉크가 너무 많음 → 표면이 고르게 수평을 이루지 못함
불균일한 메쉬 해제 → 로컬 축적
경화 중에 두꺼운 영역은 얇은 영역과 다르게 수축됩니다.
이 차이로 인해 표면 장력 불균형 → 주름 형성
3. 메시 및 화면 제어 문제
메시 시스템은 잉크 분포에 직접적인 영향을 미칩니다.
낮은 메쉬 일관성 → 고르지 않은 침전물
부적절한 유제 두께 → 불규칙한 흐름
실리콘이 고르게 전사되지 않으면 경화 과정에서 이러한 차이가 증폭됩니다.
결과: 열경화 후 표면 변형
4. 스퀴지 압력 및 인쇄 기술
수동 또는 반{0}}자동 인쇄에는 변형이 발생합니다.
너무 높은 압력 → 과도한 잉크 밀기
고르지 못한 스트로크 → 일관성 없는 레이어 두께
각도가 잘못됨 → 레벨링 불량
이로 인해 잉크 분포가 불안정해짐 → 경화 후 표면에 주름이 발생함
5. 경화온도 및 열분포
경화는 가장 중요한 요소 중 하나입니다.
오븐 온도가 고르지 않음
표면층 과열
불완전한 내부 경화
실리콘이 고르지 않게 경화되면 부위별로 수축 속도가 달라집니다.
이러한 불균형은 표면 주름의 직접적인 원인입니다.
6. 실리콘 재료 흐름 거동
다양한 실리콘 제제는 다음과 같이 다릅니다.
점도
레벨링 능력
경화 속도
재료의 경화가 너무 빠르거나-경화 속도가 너무 빠르거나-점도가 너무 높은 경우:
겔화되기 전에는-자체 수평을 유지할 수 없습니다.
결과: 표면 질감 동결 → 주름진 모습
장갑의 실리콘 주름을 방지하는 방법은 무엇입니까?
주름 문제를 줄이려면 전체 프로세스를 제어해야 합니다.
실리콘 점도를 직물 유형과 일치시키십시오.
잉크 두께를 제어하고 과도한 증착을 방지-
안정적인 메시와 일관된 스텐실 설정 사용
균일한 스퀴지 압력과 각도 유지
안정적인 경화 온도 및 공기 흐름 보장
초기 경화 단계에서 직물의 움직임을 피하십시오.
결론
장갑의 실리콘 주름은 단일-결함이 아닙니다. 이는 잉크 흐름, 인쇄물 이동 및 경화 동작 간의 불균형한 상호 작용으로 인해 발생합니다.
증착 일관성, 재료 흐름 및 경화 안정성을 제어함으로써 제조업체는 표면 매끄러움과 제품 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다.