잉크 핀홀, 얼룩, 커버력 ​​저하의 원인

잉크 핀홀, 번짐, 불량한 적용 범위는 스크린 인쇄, 패드 인쇄, 코팅 및 기타 잉크 적용 공정에서 흔히 발생하는 문제입니다. 이러한 결함으로 인해 인쇄된 제품이 전문가답지 않게 보일 수 있으며 접착력, 내구성, 불투명도 및 제품 품질에도 영향을 미칠 수 있습니다.

핀홀은 일반적으로 인쇄된 잉크 레이어에 작은 빈 점이나 작은 구멍으로 나타납니다. 얼룩은 잉크가 완전히 건조되거나 경화되기 전에 잉크가 퍼지거나 문지르거나 옮겨질 때 발생합니다. 불량한 적용 범위는 밝은 영역, 불균일한 색상, 줄무늬, 약한 불투명도 또는 불완전한 잉크 전사로 나타납니다.

이러한 문제는 다르게 보일 수 있지만 종종 더러운 인쇄물, 잘못된 잉크 점도, 열악한 스크린 준비, 부적절한 메시 수, 과도하거나 부족한 잉크 침전, 부적절한 건조 조건, 불안정한 인쇄 매개변수 등 유사한 원인과 연결되어 있는 경우가 많습니다. 근본 원인을 이해하는 것은 이러한 인쇄 결함을 해결하고 생산 일관성을 향상시키기 위한 첫 번째 단계입니다.

잉크 핀홀, 얼룩 및 불량한 적용 범위란 무엇입니까?

문제를 해결하기 전에 각 결함을 명확하게 이해하는 것이 중요합니다. 증상에 따라 다른 해결 방법이 필요할 수 있습니다.

잉크 핀홀

잉크 핀홀은 인쇄된 잉크 필름에 있는 작은 구멍, 점 또는 빈 점입니다. 인쇄, 건조 또는 경화 후에 나타날 수 있습니다. 어떤 경우에는 핀홀이 매우 작아서 강한 빛이나 확대에서만 볼 수 있습니다. 다른 경우에는 제품의 외관과 기능에 영향을 미칠 만큼 명백합니다.

핀홀은 불투명도를 감소시키고, 보호 기능을 약화시키며, 절연 성능을 저하시키고, 전도성에 영향을 미치거나 표면을 고르지 않게 만들 수 있습니다. 장식용 인쇄, 전자 인쇄, 보호 코팅 및 고품질-포장 분야에서 특히 문제가 됩니다.

잉크 번짐

잉크 번짐은 인쇄된 이미지가 흐리거나 더러워지거나 번지거나 다른 표면으로 옮겨지는 것을 의미합니다. 이는 인쇄, 취급, 쌓기, 건조, 포장 또는 사용 중에 발생할 수 있습니다.

얼룩은 잉크가 아직 젖어 있거나, -경화되지 않았거나, 너무 부드럽거나 인쇄물에 잘 접착되지 않은 경우에 자주 발생합니다. 잉크가 너무 묽어지거나-건조 시간이 너무 짧거나 인쇄된 용지가 너무 일찍 쌓인 경우에도 발생할 수 있습니다.

불량한 잉크 적용 범위

적용 범위가 좋지 않다는 것은 잉크가 인쇄물을 완전히 또는 균일하게 덮지 않는다는 것을 의미합니다. 약한 색상, 불균일한 불투명도, 줄무늬, 누락된 영역, 거친 질감 또는 잉크 아래에 보이는 인쇄물 색상으로 나타날 수 있습니다.

어둡거나, 질감이 있거나, 다공성이거나, 에너지가 낮거나, 오염된 표면에 인쇄할 때 적용 범위가 좋지 않은 것이 일반적입니다.- 또한 잘못된 메시 수, 불량한 잉크 흐름, 낮은 안료 농도, 불충분한 잉크 침전 또는 마모된 인쇄 도구로 인해 발생할 수도 있습니다.

잉크 핀홀의 주요 원인

핀홀은 일반적으로 표면 오염, 기포, 잉크 흐름 불량, 스크린이나 코팅층의 결함으로 인해 발생합니다.

먼지 및 표면 오염

먼지, 기름, 그리스, 지문, 습기, 실리콘 잔여물, 이형제 및 기타 오염 물질로 인해 잉크가 인쇄물을 제대로 적시는 것을 방해할 수 있습니다. 이러한 작은 입자나 오염된 부분 주위로 잉크가 흐르면 인쇄된 필름에 작은 구멍이 생길 수 있습니다.

표면이 깨끗해 보이더라도{0}}눈에 보이지 않는 기름이나 잔여물이 있을 수 있습니다. 이것이 바로 인쇄하기 전에 적절한 표면 청소가 필수적인 이유입니다.

잉크 속의 기포

잉크 내부에 갇힌 기포는 인쇄 또는 건조 중에 터져 작은 크레이터나 핀홀이 남을 수 있습니다. 고속 혼합, 흔들기, 교반, 펌핑 또는 부적절한 잉크 취급 중에 거품이 발생할 수 있습니다.-

수성-기반 잉크와 고점도-잉크는 거품이 갇힐 가능성이 더 높습니다. 인쇄하기 전에 잉크를 방치하지 않으면 이러한 거품이 잉크 필름에 남아 있을 수 있습니다.

잘못된 잉크 점도

잉크 점도가 너무 낮거나 너무 높으면 핀홀이 발생할 수 있습니다. 잉크가 너무 묽으면 안정된 도막을 형성하지 못하고 표면에 분리될 수 있습니다. 잉크가 너무 두꺼우면 작은 틈이나 표면 질감을 채울 만큼 잉크가 잘 흐르지 않을 수 있습니다.

올바른 점도는 인쇄 방법, 메시 수, 인쇄물, 이미지 세부 사항 및 건조 시스템에 따라 다릅니다.

열악한 화면 준비

스크린 인쇄에서는 핀홀이 스크린 자체에서 나올 수 있습니다. 손상된 스텐실, 불균일한 유제 코팅, 화면의 먼지, 노출 불량 또는 불완전한 화면 청소로 인해 결함으로 전환되는 작은 열린 반점이 생길 수 있습니다.

코팅 전 스크린의 탈지 작업이 제대로 이루어지지 않으면 에멀젼이 균일하게 부착되지 않아 취약한 부위나 작은 구멍이 생길 수 있습니다.

거칠거나 다공성인 기판

거칠고, 질감이 있고, 다공성이거나 흡수성인 인쇄물은 잉크 흐름이 고르지 않을 수 있습니다. 잉크가 일부 영역에는 스며들고 다른 영역은 얇거나 덮이지 않을 수 있습니다. 이로 인해 인쇄된 레이어에 작은 구멍이나 약한 부분이 생길 수 있습니다.

다공성 재료의 경우 베이스 코트, 프라이머 또는 더 두꺼운 잉크 시스템이 필요할 수 있습니다.

부적절한 건조 또는 경화

내부 레이어가 젖어 있는 동안 잉크가 표면에서 너무 빨리 건조되면 갇혀 있는 용제나 습기가 빠져나와 핀홀이 생길 수 있습니다. 과도한 열, 통풍 불량 또는 잘못된 경화 속도로 인해 거품이 생기거나 크레이터가 생기거나 작은 구멍이 생길 수도 있습니다.

잉크 번짐의 주요 원인

얼룩은 종종 느린 건조, 열악한 경화, 약한 접착력 또는 과도한 잉크 전사와 관련이 있습니다.

잉크가 완전히 건조되거나 경화되지 않음

번짐의 가장 흔한 원인은 불완전한 건조 또는 경화입니다. 잉크 표면은 건조하게 느껴질 수 있지만 더 깊은 층은 여전히 ​​부드러울 수 있습니다. 인쇄물을 만지거나 쌓거나 문지르거나 포장할 때 잉크가 번지거나 옮겨질 수 있습니다.

용제{0}}기반 잉크는 용제 증발을 위해 충분한 시간과 환기가 필요합니다. UV 잉크에는 적절한 램프 전력과 노출이 필요합니다. 2액형 잉크는-올바른 혼합 비율과 경화 시간이 필요합니다.

과도한 잉크 두께

두꺼운 잉크 층은 건조 및 경화하는 데 시간이 더 오래 걸립니다. 잉크 침전물이 너무 무거우면 표면은 벗겨지고 내부는 부드러워질 수 있습니다. 이로 인해 번짐, 막힘, 점착 및 긁힘 방지 기능 저하의 위험이 증가합니다.

스크린 인쇄에서 과도한 잉크 두께는 낮은 메쉬 수, 높은 스퀴지 압력, 부드러운 스퀴지, 느린 인쇄 속도 또는 너무 많은 플러드 잉크로 인해 발생할 수 있습니다.

희석제가 잘못되었거나 너무 많이 희석되었음

잘못된 시너를 사용하면 건조 속도가 느려지거나 잉크 강도가 약해지거나 접착력이 저하될 수 있습니다. 시너를 너무 많이 첨가하면 잉크가 너무 유동적으로 변하여 번짐, 가장자리 흐릿함, 필름 강도 저하 및 얼룩이 발생할 수 있습니다.

항상 잉크 공급업체에서 권장하는 희석제를 사용하고 첨가 비율을 조절하십시오.

기재와의 접착력 불량

잉크가 인쇄물에 잘 접착되지 않으면 건조 후에도 쉽게 지워지거나 번질 수 있습니다. 이는 PP, PE와 같은 저-표면-에너지 플라스틱뿐만 아니라 유리, 금속, 실리콘, 코팅 플라스틱 및 기름진 표면에서 흔히 발생합니다.

접착력을 향상하려면 표면 청소, 코로나 처리, 화염 처리, 플라즈마 처리, 프라이머 또는 기판-특정 잉크 시스템이 필요할 수 있습니다.

높은 습도 또는 낮은 온도

환경 조건은 건조에 큰 영향을 미칩니다. 습도가 높으면 증발 속도가 느려지고 잉크 필름에 습기가 유입될 수 있습니다. 온도가 낮으면 용매 증발과 화학적 경화가 느려집니다.

건조 조건이 불안정할 경우 배치마다 번짐 문제가 무작위로 나타날 수 있습니다.

너무 일찍 쌓임

인쇄된 제품을 너무 일찍 쌓아두거나 포장하거나 취급해서는 안 됩니다. 잉크가 완전히 건조되지 않은 경우 시트나 제품 사이에 압력이 가해지면 막힘, 번짐, 오프셋 또는 표면 손상이 발생할 수 있습니다.

건조 랙, 컨베이어 건조기, 공기 순환 또는 적절한 간격을 사용하면 이러한 위험을 줄일 수 있습니다.

잉크 도포 불량의 주요 원인

불량한 적용 범위는 일반적으로 불충분한 잉크 전달, 불량한 습윤, 약한 불투명도 또는 불안정한 인쇄 압력으로 인해 발생합니다.

잉크 침전량이 부족함

인쇄물에 잉크가 너무 적게 전사되면 인쇄된 레이어가 옅거나 얇거나 투명하거나 불완전해 보일 수 있습니다. 스크린 인쇄에서 이는 높은 메쉬 수, 단단한 스퀴지, 낮은 압력, 빠른 인쇄 속도 또는 낮은 잉크 점도로 인해 발생할 수 있습니다.

불투명도가 높은-인쇄의 경우 잉크 도포는 인쇄물 색상과 표면 상태에 적합해야 합니다.

잉크가 제대로 혼합되지 않음

잉크 안료, 충진제, 첨가제 및 수지는 보관 중에 침전될 수 있습니다. 사용하기 전에 잉크를 완전히 혼합하지 않으면 인쇄 결과에 색상 차이, 약한 불투명도, 줄무늬 또는 고르지 못한 적용 범위가 나타날 수 있습니다.

인쇄하기 전에 잉크를 천천히 완전히 혼합하십시오. 거품이 발생하는 공격적인 혼합을 피하십시오.

잘못된 메시 수 또는 화면 장력

스크린 인쇄에서 메쉬 수는 잉크 침착 및 세부 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 너무 미세한 메쉬는 전체 적용에 충분한 잉크를 전달하지 못할 수 있습니다. 메쉬가 너무 거칠면 가장자리가 거칠거나 잉크가 과도하게 쌓일 수 있습니다.

화면 장력도 중요합니다. 장력이 낮거나 고르지 않으면 잉크 방출 불량, 이미지 흐릿함, 균일하지 못한 적용 범위가 발생할 수 있습니다.

마모되거나 손상된 스퀴지

마모되거나 손상되거나 부풀어 오르거나 고르지 않은 스퀴지 블레이드는 일정한 압력을 가할 수 없습니다. 이로 인해 줄무늬가 생기거나 잉크 두께가 고르지 않게 되거나 영역이 누락되거나 적용 범위가 좁아질 수 있습니다.

스퀴지는 깨끗하고 날카로워야 하며 잉크와 인쇄물에 적합해야 합니다. 블레이드 경도, 각도, 압력 및 속도는 인쇄 중에 일관되게 유지되어야 합니다.

기판의 젖음성이 좋지 않음

잉크가 표면을 적절하게 적시지 않으면 잉크가 뒤로 젖혀지거나 구슬 모양으로 뭉치거나 덮이지 않은 부분이 남을 수 있습니다. 이는 저에너지 플라스틱, 코팅된 표면, 기름진 물질, 오염된 기판에서 흔히 발생합니다.-

표면 처리, 프라이머 또는 더 적합한 잉크를 사용하면 습윤성과 적용 범위가 향상될 수 있습니다.

고르지 않은 기판 표면

질감이 있거나, 거칠거나, 곡선이 있거나, 다공성이거나 고르지 않은 표면은 덮기가 더 어렵습니다. 잉크는 낮은 부분에 모이고 높은 부분에서는 묽어질 수 있습니다. 이로 인해 색상이 고르지 않거나 불투명도가 약하거나 적용 범위가 불완전해질 수 있습니다.

잉크 점도, 인쇄 압력, 메쉬 수 및 잉크 침전물을 조정하면 까다로운 표면의 적용 범위를 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

이러한 잉크 문제를 해결하는 방법

핀홀, 번짐, 커버력 ​​저하 등의 원인은 중복될 수 있으므로 체계적으로 문제를 해결해야 합니다.

먼저 인쇄물을 확인하세요.

먼저 인쇄물이 깨끗하고 건조하며 잉크와 호환되는지 확인하세요. 기름, 먼지, 지문, 이형제, 습기, 코팅층 또는 표면 손상이 있는지 확인하십시오.

어려운 기판의 경우 생산 전에 표면 처리 또는 프라이머가 필요한지 테스트하십시오.

잉크 상태 확인

잉크가 신선하고 완전히 혼합되었으며 올바른 점도로 조정되었는지 확인하십시오. 올바른 신나, 경화제, 촉매, 첨가제가 사용되었는지 확인하세요.

유효기간이 지난 잉크, 오염된 잉크 또는 지나치게 묽어진-잉크를 사용하지 마세요.

인쇄 도구 확인

스크린, 스텐실, 스퀴지, 패드, 롤러 또는 코팅 도구를 검사하십시오. 손상, 마모, 마른 잉크, 고르지 못한 장력, 막힌 메쉬 또는 정렬 불량을 찾으십시오.

인쇄 도구의 작은 결함으로 인해 모든 인쇄 제품에 반복적인 결함이 발생할 수 있습니다.

건조 및 경화 조건 확인

건조 온도, 시간, 공기 순환, 습도, UV 램프 전력, 컨베이어 속도 및 경화 거리를 검토합니다. 취급, 쌓기 또는 테스트하기 전에 잉크가 완전히 경화되었는지 확인하십시오.

경화가 불완전할 경우 번짐, 벗겨짐, 내스크래치성 저하, 내구성 저하 등의 원인이 될 수 있습니다.

대량 생산 전 테스트

전체 생산 전에 항상 소규모-일괄 테스트를 수행하세요. 최종 적용을 기준으로 접착력, 커버력, 건조, 마찰, 세탁, 긁힘, 굽힘, 내화학성을 테스트합니다.

테스트는 문제를 조기에 식별하고 낭비, 재작업 및 고객 불만을 줄이는 데 도움이 됩니다.

더 나은 인쇄 품질을 위한 실용적인 솔루션

원인이 파악되면 추측 대신 목표 솔루션을 적용하십시오.

잉크 핀홀을 줄이려면

인쇄하기 전에 인쇄물을 철저히 청소하십시오. 오염이 의심되는 경우 잉크를 여과하거나 걸러냅니다. 사용하기 전에 잉크를 가볍게 저어준 후 그대로 두십시오. 권장되는 경우에만 소포제를 사용하십시오. 스크린 스텐실을 확인하고 유제가 적절하게 코팅되고 노출되었는지 확인하십시오. 잉크 점도와 건조 속도를 조정하여 잉크가 안정적인 필름을 형성하도록 돕습니다.

번짐을 방지하려면

충분한 건조 또는 경화 시간을 허용하십시오. 과도한 잉크 두께를 줄입니다. 올바른 희석제를 사용하고 지나치게 희석되지 않도록-하세요. 솔벤트- 기반 잉크의 공기 순환을 개선합니다. UV 잉크의 UV 램프 강도를 확인하세요. 인쇄물을 너무 일찍 쌓아두지 마십시오. 건조 후 잉크가 벗겨지면 접착력이 향상됩니다.

열악한 보장을 개선하려면

불투명도가 더 강하거나 흐름이 더 나은 잉크를 사용하십시오. 인쇄하기 전에 잉크를 완전히 혼합하십시오. 메시 수, 스퀴지 압력, 각도 및 속도를 조정합니다. 마모된 스퀴지를 교체하십시오. 까다로운 기질에는 프라이머나 표면 처리를 사용하십시오. 어둡거나 거친 소재의 경우 최종 색상을 인쇄하기 전에 기본 레이어를 인쇄하는 것이 좋습니다.

안정적인 생산을 위한 예방 팁

잉크 결함을 예방하는 것이 생산 후 수정하는 것보다 낫습니다.

프로세스 표준화

청소, 잉크 혼합, 점도 제어, 인쇄 설정, 건조, 경화 및 품질 검사를 위한 표준 프로세스를 만듭니다. 안정적인 프로세스는 무작위 결함과 배치 변동을 줄이는 데 도움이 됩니다.

인쇄 환경을 깨끗하게 유지하세요

먼지와 오염은 핀홀과 커버리지 문제의 주요 원인입니다. 작업장, 스크린, 도구, 기판 및 잉크 용기를 깨끗하게 유지하십시오. 사용하지 않을 때는 잉크로 덮고 인쇄물이 먼지에 노출되지 않도록 하십시오.

음반 제작 매개변수

잉크 배치, 인쇄물 배치, 희석제 비율, 메쉬 수, 스퀴지 경도, 건조 온도, 경화 시간, 습도 및 테스트 결과를 기록합니다. 이러한 기록을 통해 결함이 발생했을 때 원인을 더 쉽게 찾을 수 있습니다.

열차 운영자

많은 잉크 문제는 작업 세부 사항과 관련이 있습니다. 적절한 교육을 통해 작업자는 잉크 혼합, 스퀴지 압력, 청소, 취급, 건조 및 검사를 보다 일관되게 제어할 수 있습니다.

결론

잉크 구멍, 번짐, 불량한 적용 범위로 인해 제품 외관, 성능 및 생산 효율성이 저하될 수 있습니다. 이러한 결함은 일반적으로 오염, 갇힌 공기, 잘못된 잉크 점도, 열악한 스크린 준비, 과도한 잉크 두께, 불완전한 건조, 약한 접착력, 부적절한 메쉬 수, 마모된 스퀴지 또는 불안정한 인쇄 조건으로 인해 발생합니다.

이러한 문제를 해결하는 가장 좋은 방법은 실제 원인을 단계별로 식별하는 것입니다. 인쇄물, 잉크, 도구, 인쇄 매개변수 및 경화 조건을 확인합니다. 적절한 청소, 올바른 잉크 선택, 제어된 점도, 적절한 메쉬 수, 안정적인 건조 및 신뢰할 수 있는 테스트를 통해 제조업체는 더 매끄러운 표면, 더 선명한 인쇄, 더 강한 접착력 및 더 일관된 인쇄 품질을 달성할 수 있습니다.

FAQ

1. 인쇄된 잉크에 핀홀이 생기는 원인은 무엇입니까?

핀홀은 종종 먼지, 기름, 기포, 불량한 잉크 흐름, 오염된 인쇄물, 손상된 스크린, 거친 표면 또는 부적절한 건조로 인해 발생합니다. 청소, 잉크 여과, 적절한 스크린 준비 및 점도 조절은 핀홀을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

2. 인쇄 후 잉크가 번지는 이유는 무엇입니까?

잉크 번짐은 일반적으로 잉크가 완전히 건조되지 않거나 경화되지 않았기 때문에 발생합니다. 또한 과도한 잉크 두께, 잘못된 희석제, 접착 불량, 높은 습도, 낮은 온도 또는 인쇄된 제품을 너무 일찍 쌓아두는 경우에도 발생할 수 있습니다.

3. 인쇄물의 적용 범위가 좋지 않은 이유는 무엇입니까?

불량한 적용 범위는 불충분한 잉크 도포, 잘못된 메시 수, 낮은 잉크 불투명도, 잉크 혼합 불량, 스퀴지 마모, 고르지 못한 인쇄물 표면 또는 재료의 젖음 불량으로 인해 발생할 수 있습니다.

4. 기포가 핀홀을 일으킬 수 있나요?

예. 잉크에 갇힌 기포는 인쇄 또는 건조 중에 터져 잉크 필름에 작은 구멍이나 크레이터를 남길 수 있습니다. 기포를 줄이려면 인쇄하기 전에 잉크를 가볍게 저어준 후 그대로 두십시오.

5. 인쇄물을 쌓을 때 번짐을 방지하려면 어떻게 해야 합니까?

쌓기 전에 잉크가 완전히 건조되었거나 경화되었는지 확인하십시오. 건조대, 적절한 공기 순환, 올바른 경화 온도 및 충분한 간격을 사용하십시오. 새로 인쇄된 표면에 강한 압력을 가하지 마십시오.

6. 잉크 점도가 적용 범위에 영향을 미치나요?

예. 잉크가 너무 묽으면 번지거나 약해 보일 수 있습니다. 너무 두꺼우면 전사가 안되거나 수평이 잘 안맞을 수 있습니다. 올바른 점도는 잉크 흐름, 적용 범위, 가장자리 정의 및 표면 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다.

7. 잉크 적용 범위가 고르지 않게 보이는 이유는 무엇입니까?

균일하지 않은 적용 범위는 일관되지 않은 스퀴지 압력, 불량한 화면 장력, 마모된 스퀴지, 고르지 않은 인쇄물 표면, 불량하게 혼합된 잉크, 부정확한 오프-접촉 거리 또는 불안정한 인쇄 속도로 인해 발생할 수 있습니다.

8. 어두운 소재의 커버력을 향상하려면 어떻게 해야 합니까?

불투명도가 높은-잉크를 사용하고, 메쉬 수를 조정하여 잉크 도포량을 늘리고, 필요한 경우 흰색 기본 레이어를 인쇄하고, 잉크가 적절하게 혼합되었는지 확인하세요. 대량 생산 전에 테스트를 권장합니다.

9. 접착력이 좋지 않으면 번짐이 생길 수 있나요?

예. 잉크가 인쇄물에 잘 접착되지 않으면 건조 후에도 잉크가 벗겨지거나 번질 수 있습니다. 표면 청소, 표면 처리, 프라이머 또는 더 호환되는 잉크가 필요할 수 있습니다.

10. 잉크 결함을 해결하는 가장 좋은 방법은 무엇입니까?

단계별-별- 프로세스를 사용하세요. 먼저 인쇄물을 확인한 다음 잉크 상태, 스크린 또는 도구 설정, 인쇄 매개변수, 건조 또는 경화 조건, 최종 성능 테스트를 확인합니다.