열전사 인쇄 문제

낮은 세탁 저항성은 가장 자주 보고되는 문제 중 하나입니다.열전사 인쇄 문제.

대부분의 경우 접착 불량의 원인은 실리콘 품질 자체가 아니라 실리콘 층과 원단 사이의 접착력 부족으로 인해 발생합니다.

가장 일반적인 이유는 불안정한 기본 레이어입니다.
첫 번째 인쇄 레이어가 직물 구조에 제대로 침투하지 못하면 전체 디자인은 표면 접촉에만 의존합니다.

불완전한 경화는 또 다른 숨겨진 문제입니다.
기계 온도 설정이 실리콘 층에 도달하는 실제 열을 항상 반영하는 것은 아닙니다. 불충분한 경화로 인해 분자 결합이 약해지며, 이는 반복된 세척 후에 분명해집니다.

열 전달 중 압력이 고르지 않으면 특히 가장자리를 따라 부분적인 접착력 손실이 발생할 수 있습니다.

세탁 내구성을 향상시키기 위해서는 통제된 세탁 방법을 따르는 것이 필수적입니다.스크린 인쇄 공정그리고열전달 실리콘 잉크원단 종류에 맞게

스트레칭 후 갈라짐은 운동복과 탄성이 있는 의류에서 흔히 볼 수 있습니다.

이 문제는 종종 부적절한 경도 선택과 관련이 있습니다.
지나치게 단단한 실리콘 제제는 직물의 신장을 따라갈 수 없어 응력 균열이 발생합니다.

층간 결합이 불량하면 내부 분리가 발생할 수도 있습니다.
올바른 경화 간격 없이 여러 레이어를 인쇄할 경우 표면이 손상되지 않은 것처럼 보이더라도 균열이 나타날 수 있습니다.

소재 선택 시 원단의 탄력성을 고려해야 합니다.
신축성이 높은-직물에는 신장과 회복을 위해 특별히 설계된 실리콘 시스템이 필요합니다.

양각 디자인의 경우 구조적 적용 고밀도 실리콘 효과더 나은 유연성과 장기적인-내구성을 제공합니다.

표면 품질은 인쇄된 의류의 인지된 가치에 직접적인 영향을 미칩니다.

고르지 못한 두께는 일반적으로 일관되지 않은 스퀴지 압력이나 불안정한 인쇄 매개변수로 인해 발생합니다.
표준화 없이 수동으로 조정하면 눈에 띄는 변화가 나타나는 경우가 많습니다.

메쉬 선택도 중요한 역할을 합니다.
부적절한 메시 수를 사용하면 두께 제어와 표면 매끄러움이 손상됩니다.

어떤 경우에는 실리콘 잉크의 레벨링 성능이 좋지 않아 표면이 거칠어집니다.
추가 인쇄 과정을 통해 이 문제가 해결되는 경우는 거의 없으며 외관이 악화될 수 있습니다.

특정에 따라 재료 거동 최적화 열전달 실리콘 잉크의 응용일관된 표면 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다.

색상 이동은 지연되지만 심각한 문제이며, 특히 폴리에스터 직물에 인쇄할 때 더욱 그렇습니다.

불안정한 직물 염료는 열에 노출되는 동안 실리콘 층으로 이동하여 시간이 지남에 따라 변색을 일으킬 수 있습니다.

재료 호환성이 중요합니다.
모든 실리콘 시스템이 고온-경화 또는 장기간-열 조건에 적합한 것은 아닙니다.

예방 조치에는 염료 저항성을 위해 고안된 실리콘 제제를 선택하고 이에 따라 경화 매개변수를 조정하는 것이 포함됩니다.

올바른 선택열전달 실리콘 잉크패브릭 구성에 따라 마이그레이션 위험이 크게 줄어듭니다.

열 압착 중 전사 실패는 불완전한 이미지 방출 또는 부분 접착으로 나타나는 경우가 많습니다.

이 문제는 장비 오작동으로 인해 발생하는 경우가 거의 없습니다.
보다 일반적으로 이는 온도, 압력 및 시간 간의 불균형으로 인해 발생합니다.

이형필름 호환성도 또 다른 핵심 요소입니다.
다양한 실리콘 구조에는 특히 두꺼운 디자인이나 고밀도 디자인의 경우 특정 이형 필름이 필요합니다.

또한 인쇄와 전송 사이의 타이밍을 제어해야 합니다.
즉각적인 전송과 과도한 저장 시간 모두 전송 성공에 영향을 미칠 수 있습니다.

표준화된스크린 인쇄 공정일관성을 향상시키고 전송 실패를 줄입니다.

최대열전사 인쇄 문제단 하나의 실수에서 비롯되지 마십시오.
이는 일반적으로 재료 선택, 공정 제어 및 적용 조건의 작은 편차로 인해 발생합니다.

이러한 일반적인 문제를 이해하고 체계적으로 해결함으로써 제조업체는 인쇄 안정성과 제품 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.

일관된 결과를 위해서는 적절한 조합이 필수적입니다.열전달 실리콘 잉크, 통제된스크린 인쇄 과정s및 애플리케이션{0}}별 최적화를 수행합니다.