버블링은 장갑용 실리콘 열 전달 제품을 생산하는 동안 흔히 발생하는 문제입니다. 많은 경우 장갑에 열을 가하여 전사하기 전에 기포가 나타납니다.
제조업체는 종종 다음 사항에 주목합니다.
실리콘 층 내부의 작은 기포
전사 표면의 융기된 점
건조 중 기포 발생
핫멜트 접착층 내부에 공기 구멍이 있음
경화 후 고르지 않은 전사 표면
이 문제는 일반적으로 장갑에 최종 전사하는 과정이 아닌 PET 필름에 전사 생산 과정에서 발생합니다.
장갑 전사 실리콘 인쇄에는 실리콘, 색상 층, 핫멜트 접착제 및 PET 이형 필름을 포함한 여러 층이 포함되므로 갇힌 공기, 불안정한 경화 또는 부적절한 인쇄 조건으로 인해 전사 구조 내부에 기포 결함이 발생할 수 있습니다.
전사 실리콘 인쇄 중에 기포가 나타나는 이유
가장 일반적인 원인 중 하나는 실리콘 혼합 중에 공기가 갇히는 것입니다. 실리콘과 촉매제가 너무 강하게 혼합되면 공기가 재료에 들어가 실리콘 페이스트 내부에 작은 거품이 형성됩니다. 인쇄하기 전에 갇힌 공기를 방출하지 않으면 건조 또는 경화 중에 기포가 팽창하여 전사 표면에 나타납니다.
이 문제는 다음과 같은 경우 더욱 분명해집니다.
혼합 속도가 너무 빠릅니다.
실리콘 점도가 너무 높습니다.
실리콘이 충분한 시간 동안 쉬지 않음
진공 탈기 공정을 사용하지 않습니다.
스크린 인쇄 매개변수는 버블링 문제를 일으킬 수도 있습니다. 스크린 메쉬가 너무 낮으면 실리콘 두께가 너무 높으면 인쇄된 레이어 내부에 공기가 갇힐 수 있습니다. 두꺼운 침전물은 건조 중 공기 방출을 감소시키고 내부 기포 발생 위험을 증가시킵니다.
부적절한 스퀴지 압력은 또 다른 중요한 요소입니다. 과도한 인쇄 압력은 인쇄 중에 실리콘 층에 공기를 밀어넣을 수 있으며, 스퀴지의 불안정한 움직임은 고르지 않은 실리콘 분포와 국지적인 기포를 생성할 수 있습니다.
PET 이형 필름은 기포 형성에도 영향을 미칩니다. PET 표면에 먼지, 습기, 기름 오염 또는 불균일한 박리 코팅이 포함된 경우 실리콘 층과 필름 표면 사이에 에어 포켓이 형성될 수 있습니다. 가열하는 동안 이러한 갇힌 영역이 확장되어 눈에 보이는 기포 결함이 발생합니다.
건조 및 경화 조건은 전사 실리콘 생산에서 매우 중요합니다. 건조 온도가 너무 빨리 올라가면 내부 공기나 용매가 그 아래에 갇혀 있는 동안 실리콘 표면이 먼저 경화될 수 있습니다. 가열하는 동안 내부 압력이 증가함에 따라 층 내부에 기포가 형성됩니다.
과열은 문제를 더욱 악화시킬 수 있습니다. 과도한 오븐 온도는 특히 두꺼운 실리콘 영역이나 다층 전사 구조에서 갇힌 공기의 급격한 팽창을 일으킬 수 있습니다.
핫멜트 접착제 프린팅도 버블링의 원인이 될 수 있습니다. 접착층이 너무 두껍거나 고르지 않게 인쇄되면 경화 중 공기 흐름이 제한됩니다. 접착층 내부에 갇힌 수분이나 공기는 나중에 2차 가열이나 전사 프레싱 과정에서 팽창할 수 있습니다.
생산 환경 내부의 습도도 숨은 원인 중 하나입니다. 습도가 높은- 환경에서는 습기가 PET 필름 표면에 쌓이거나 실리콘 및 접착층에 섞일 수 있습니다. 건조하는 동안 수분이 증발하여 전사 구조 내부에 기포가 발생합니다.
먼지 오염은 전사 인쇄 작업장에서도 흔히 발생합니다. 층 사이에 갇힌 작은 입자는 실리콘의 원활한 흐름을 방해하고 나중에 눈에 보이는 거품이 되는 국부적인 에어 포켓을 생성할 수 있습니다.
전사 실리콘 생산 중 버블링을 줄이는 방법
기포 문제를 줄이려면 실리콘을 천천히 균일하게 혼합하여 공기 흡입을 최소화해야 합니다. 혼합 후 실리콘을 그대로 두거나 진공 탈기 장비를 사용하면 인쇄하기 전에 갇힌 공기를 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다.
과도한 실리콘 두께와 불안정한 코팅 분포를 방지하려면 스크린 메쉬 선택, 스퀴지 경도 및 인쇄 압력을 최적화해야 합니다.
PET 이형 필름은 인쇄하기 전에 깨끗하고 건조한 상태를 유지해야 합니다. 먼지, 기름, 습기 오염은 생산 구역 내부에서 엄격하게 통제되어야 합니다.
실리콘 표면이 완전히 경화되기 전에 내부 공기와 습기가 빠져나갈 수 있도록 건조 온도를 점차적으로 높여야 합니다. 두꺼운 실리콘 구조는 공기 방출 안정성을 향상시키기 위해 더 느린 경화 조건이 필요할 수 있습니다.
경화 및 열 전달 중에 과도한 내부 압력을 방지하기 위해 핫멜트 접착제 두께도 제어된 상태로 유지되어야 합니다.
고품질-장갑 전사 생산을 위해서는 안정적인 작업장 온도와 습도 조절도 똑같이 중요합니다.
결론
장갑용 실리콘 열전달 생산 중 기포는 일반적으로 공기 갇힘, 불안정한 경화, 과도한 실리콘 두께, 습기 오염 또는 부적절한 인쇄 조건으로 인해 발생합니다. 실리콘 혼합, 스크린 인쇄 매개변수, PET 필름 청결도, 건조 온도 및 접착제 코팅 안정성과 같은 요소는 모두 기포 형성에 직접적인 영향을 미칩니다.
재료 준비, 인쇄 조건, 경화 공정 및 환경 제어를 최적화함으로써 제조업체는 버블링 결함을 크게 줄이고 장갑 실리콘 열전달 생산의 품질과 안정성을 향상시킬 수 있습니다.